真空熱處理廠家針對機械設備磨削加工，一般機械加工強度最好是在HRC30上下；但是由于技術性能，必須較高韌性+后鉆削，強度還可以在HRC35~40。除開獨特立式磨床等狀況，強度在HRC50上下也可以鉆削；自然，如今國內數控刀片還不行，絕大多數必須進口的美國/德國的。

經滲碳淬火熱處理工藝后一般孔公稱直徑變產生橢圓形，直徑縮小，<φ10留磨數為2-4絲；φ10-φ20為5-8絲；φ20-φ30為10-12絲；φ30-φ40為20絲；>Φ40為30絲之上，我們自己的零件厚度在10mm上下，此外操縱比較敏感零件的熱處理工藝形變量，加熱工藝流程也是十分必要的。

終鍛溫度低會導致原材料鍛裂,如沒有經過適當的機構再結晶退火或其它熱處理工藝，在最后熱處理工藝后就會發現零件裂開，這也是經熱處理工藝后全部應力釋放得到的結果，非常容易被他人誤以為是熱處理方法不合理所造成的；此外有一些含特殊合金(如Cr)的零件煅造后假如堆積在一起，冷卻速度不足，會到位錯來源進行析出網狀結構碳，經熱處理工藝后裂開，也要造成起留意。比如GCr15,CrWMn等零件。

針對低碳合金滲碳鋼，最好鉆削強度為160~180HB，具體生產過程中可保持在140~210HB，強度超出180HB數控刀片耗損大，小于160HB，特別是強度低到140HB上下又選用拉齒、齒輪加工生產加工得話，粘刀問題比較嚴重，零件表面粗糙度比較差。

針對傳動齒輪加工的，觸碰較多的是:熱處理來確定芯部物理性能，然后再進行感應淬火的現象。因而，有些時候面臨基材硬度大，即調質硬度高；然后再進行機加工、立式磨床或齒輪加工，因而強度都要高，高得HRC35之上,必須采用非常好的數控刀片，成本費也增加許多。自然這么做(調質硬度高)的好處在于，感應淬火后形變小，可以忽略不計，省掉切削工藝流程。

傳動齒輪滲氮處理前是不是務必調質熱處理，一般做法就是：碳素鋼不熱處理選用淬火工藝，碳素鋼則需熱處理，且要求熱處理后的回火溫度應比滲氮處理氣溫高30℃上下。

齒輪軸加工時，對磨削加工件，淬火強度180-200HB;擠壓成型件，淬火強度160-170HB;公差分派，機械加工制造公差占零件制成品公差的1/3，熱處理工藝占2/3。

傳動齒輪，工程圖紙要求齒部滲碳淬火，無齒一端頂端分布6個螺紋孔，對稱度規定0.06，且規定防淬硬層。在制訂生產加工線路時，主要有兩種生產流程：

(1)建筑涂料防滲漏、滲碳淬火后硬車碳層，存有防滲漏欠佳機械加工難的問題；

(2)滲氮風冷、車碳層、生產加工絲孔、加溫熱處理，存有齒部和絲孔無法達到工程圖紙測量精度風險性；通過多方面探討剖析，并依據工廠生產線具體情況將生產加工步驟定為：鍛坯—等溫過程淬火—機械加工(預埋碳層)—建筑涂料防滲漏、滲碳淬火—防滲漏位置變軟淬火—車碳層—生產加工絲孔。這一步驟并不一定是科學合理的，但是通過相關人員分析探討，則是現階段大部分企業比較容易完成加工的步驟。

標準件生產制造所需的線纜一般都經過去應力退火解決，而灰鑄鐵實際效果與原材料淬火前拉撥占比有很大的關系，為了能找到最理想的拉撥占比，大家金相分析質量員與車間工人在長達四個月的探索、實驗,終于找到了最優方案。

角鋼熱扎開發出來之后，先通過熱處理，然后淬火。

遇到的問題：熱處理后產品形變比較強，常常碰感應線圈。后期淬火后，沒法確保產品工件是直線式的。

解決的辦法：再確保持續生產，強度合格的情形下，稍擴大感應線圈間隙，機械工藝上提升多道程序輥，以保證產品工件開發出來后盡可能為直線式。